Rozdział 3: Proces produkcji wysięgnika koparki „Podstawowe prace” Poziomowanie i fazowanie płyt

W procesie produkcji ramienia koparki, „poziomowanie i fazowanie płyt” jest kluczowym, podstawowym procesem całego procesu. Chociaż nie jest to najbardziej widoczne ogniwo, jest ono jak przygotowanie fundamentów przed budową domu, które decyduje o tym, czy późniejsze spawanie, montaż i dokładność wymiarowa będą przebiegać „płynnie”.

Dzisiaj omówimy, co robi ten krok, jak go wykonać i dlaczego nie można go zapisać.

3.1 Dlaczego poziomowanie jest konieczne?

Dlaczego musimy „poziomować”? Czy blacha stalowa nie jest płaska po cięciu?

Właściwie to nie jest.

Po cięciu płomieniowym lub plazmowym blacha stalowa będzie miała widoczne odkształcenia falowe, odkształcenia termiczne lub odkształcenia narożników. Te pozornie niewielkie odkształcenia w wysięgniku koparki, wysięgniku, ramieniu do wbijania pali i innych elementach konstrukcyjnych o długości ponad 10 metrów i wadze kilku ton, nawet przy odchyleniu 2 mm, mogą powodować:

· „Niewspółosiowość” i podtopienia spoiny;

· Późniejszy montaż nie pasuje do otworu;

· Koncentracja naprężeń szczątkowych po spawaniu, a nawet „pęknięcia” po kilku latach użytkowania.

Dlatego też, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne i przywrócić płaskość, płytę stalową należy wielokrotnie dociskać za pomocą maszyny prostującej oraz wielu zestawów rolek górnych i dolnych.

Kluczowe punkty poziomowania:

· Płaskość blachy stalowej powinna być kontrolowana z dokładnością ±2mm/m;

· Obie strony blachy stalowej powinny być dociskane jednocześnie, aby uniknąć odkształcenia wstecznego;

· W przypadku grubszych płyt stalowych (>20 mm) konieczne jest ich wielokrotne poziomowanie sekcjami i nie jest możliwe „dociśnięcie ich do samego dołu za jednym razem”.

3.2 Czym jest „otwarcie zbocza”?

Czym jest „fazowanie”? Dlaczego musimy fazować krawędź płyty?

Mówiąc prościej: aby spoina była mocniejsza.

Zwykłe blachy stalowe mają proste krawędzie. W przypadku bezpośredniego spawania doczołowego głębokość wtopienia jest niewystarczająca, a spoina jest niestabilna. Ponadto metal nie może zostać całkowicie stopiony, co łatwo prowadzi do wad spawalniczych, takich jak spawanie na zimno, wtrącenia żużla i pory.

Dlatego krawędź płyty powinna zostać obrobiona w karb w kształcie litery V, X lub U, aby pręt lub drut spawalniczy mógł przejść do dołu i „zagryźć” dwie krawędzie płyty.

Typowe formy rowków:

Jednostronne w kształcie litery V mają jedną nachyloną stronę i są stosowane do płyt o grubości mniejszej lub równej 20 mm; dwustronne w kształcie litery X mają dwie symetrycznie nachylone strony i są stosowane do płyt o grubości 20–40 mm; w kształcie litery K i U są stosowane do płyt o bardzo dużej grubości i grubości 40 mm lub większej.

Ogólna kontrola parametrów rowka:

· Kąt: 30°~45° z jednej strony, kąt symetryczny nieprzekraczający 65°

· Tępa krawędź: 2~4 mm

· Nie dopuszcza się „zapadnięcia się narożników”, „rozdarcia krawędzi” i „przepalenia”

Metody przetwarzania:

· Cięcie krawędzi blachy na prosto → Maszyna CNC do cięcia płomieniowego/plazmowego

· Lokalne części o specjalnym kształcie → żłobienie łukiem węglowym + szlifowanie

· Wysoka precyzja → Frezarka CNC/robot do cięcia fazowanego

3.3 Rozsądny proces fazowania

Rozsądny proces obróbki rowków polega na przygotowaniu do spawania wielowarstwowego oraz zwiększeniu pojemności lutowniczej i liczby warstw spoiny. Co się stanie, jeśli ten krok nie zostanie wykonany prawidłowo?

· Duże odkształcenie spoiny: siła skurczu spoiny „wykrzywi cały element”

· Trudny montaż: Otwór nie jest wyrównany i nie można zamontować łącznika

· Pękanie zmęczeniowe: naprężenia szczątkowe + wady spawalnicze, pęknięcie strukturalne w ciągu kilku lat

· Zwiększone koszty: przeróbka, szlifowanie, przeróbka, a nawet złomowanie całego ramienia

Dlatego w branży często mówi się: „Jeśli płyta nie jest wypoziomowana i rowek nie jest wykonany dobrze, bez względu na to, jak dobra jest spawarka, będzie ona bezużyteczna”.

W jednym zdaniu:

„Poziomowanie + fazowanie blachy” to pierwszy krok do poprawy jakości spawania i punkt wyjścia do przejścia wysięgnika ze stanu „zdolnego do spawania” na stan „stabilnego spawania”.

Może to nie wygląda efektownie, ale bez tego wszelka późniejsza precyzja, siła i bezpieczeństwo staną się jedynie pustymi frazesami.