У процесі виробництва стріли екскаватора «вирівнювання та скошування плити» є дуже важливим базовим процесом у всьому процесі. Хоча це не найпомітніша ланка, вона подібна до обробки фундаменту перед будівництвом будинку, яка визначає, чи можна «плавно виконувати» подальше зварювання, складання та точність розмірів.
Сьогодні ми поговоримо про те, що робить цей крок, як його виконати та чому його не можна зберегти.
3.1 Чому потрібне вирівнювання?
Чому нам потрібно «вирівнювати»? Хіба сталева пластина не є плоскою після різання?
Насправді, це не так.
Після полум'яного або плазмового різання сталевий лист матиме очевидну хвильову деформацію, деформацію від термічного напруження або кутову деформацію. Ці, здавалося б, незначні деформації в стрілі екскаватора, подовжувальному важелі, палезабивному важелі та інших конструкційних деталях довжиною понад 10 метрів і вагою кілька тонн, навіть відхилення на 2 мм може спричинити:
· «Перекіс» зварного шва та підрізання;
· Подальше складання не відповідає отвору;
· Концентрація залишкових напружень після зварювання, навіть «тріщини» після кількох років використання.
Тому сталеву пластину необхідно неодноразово пресувати за допомогою вирівнювальної машини та кількох комплектів верхніх і нижніх роликів, щоб усунути внутрішню напругу та відновити площинність.
Ключові моменти вирівнювання:
· Площинність сталевого листа слід контролювати в межах ±2 мм/м;
· Обидві сторони сталевої пластини слід пресувати одночасно, щоб уникнути зворотного деформування;
· Для товстіших сталевих пластин (>20 мм) необхідно вирівнювати їх кілька разів по частинах, і неможливо «притиснути їх до самого низу за один раз».
3.2 Що таке «відкриття схилу»?
Що таке «скошування»? Навіщо нам потрібно скошувати край пластини?
Простіше кажучи: щоб зробити зварний шов міцнішим.
Звичайні сталеві пластини мають прямі краї. Якщо їх зварювати безпосередньо встик, глибина проплавлення недостатня, і зварний шов нестабільний. Крім того, метал не може повністю сплавитися, що легко призводить до дефектів зварювання, таких як холодне зварювання, шлакові включення та пори.
Тому край пластини слід обробити у вигляді V-подібної, X-подібної або U-подібної виїмки, щоб зварювальний стрижень або дріт міг проникнути до дна та «закусити» два краї пластини.
Поширені форми борозенок:
Односторонній V-подібний — має один нахил, застосовується для товщини менше або дорівнює 20 мм; двосторонній X-подібний — має симетричний нахил з двох сторін, застосовується для товщини 20-40 мм; K-подібний та U-подібний — застосовуються для надтовстих плит товщиною більше або дорівнює 40 мм.
Загальний контроль параметрів канавки:
· Кут: 30°~45° з одного боку, симетричний кут не перевищує 65°
· Тупий край: 2~4 мм
· «Згортання кута», «розрив краю» та «прогорання» заборонені
Методи обробки:
· Пакетна пряма кромка пластини → Верстат для скошування кромки з ЧПУ полум'ям/плазмою
· Місцеві деталі спеціальної форми → строжка вуглецевим електродом + шліфування
· Висока точність → фрезерний верстат з ЧПУ/роботизоване скошування
3.3 Розумний процес скошування
Розумний процес нанесення канавок полягає в підготовці до розумного багатошарового зварювання та збільшенні ємності припою та кількості шарів зварного шва. Що станеться, якщо цей крок виконати неправильно?
· Велика деформація зварювання: сила усадки зварного шва «викривить весь компонент»
· Складне складання: положення отвору не суміщено, і роз'єм неможливо встановити
· Розтріскування від втоми: залишкові напруження + дефекти зварювання, структурне руйнування протягом кількох років
· Збільшення витрат: переробка, шліфування, переробка або навіть утилізація цілого важеля
Тому в промисловості часто кажуть: «Якщо пластина не вирівняна, а паз зроблений погано, то яким би добрим не був зварювальний апарат, він буде марним».
Одним реченням:
«Вирівнювання пластини + скошування» – це перший крок до покращення якості зварювання та відправна точка для переходу стріли від стану «здатної до зварювання» до «стабільного зварювання».
Це може бути не гламурно, але без цього вся наступна точність, сила та безпека стануть порожніми балачками.
Час публікації: 12 червня 2025 р.