In die vervaardigingsproses van die graafarm is "plaatnivellering en afskuining" 'n baie kritieke basiese proses in die hele proses. Alhoewel dit nie die mees opvallende skakel is nie, is dit soos die fondamentbehandeling voor die bou van 'n huis, wat bepaal of die daaropvolgende sweiswerk, montering en dimensionele akkuraatheid "glad op koers" kan wees.
Vandag sal ons praat oor wat hierdie stap doen, hoe om dit te doen en hoekom dit nie gestoor kan word nie.
3.1 Waarom is nivellering nodig?
Waarom moet ons “gelyk maak”? Is die staalplaat nie plat na sny nie?
Eintlik is dit nie.
Na vlam- of plasmasny sal die staalplaat duidelike golfvervorming, termiese spanningsvervorming of hoekvervorming hê. Hierdie oënskynlik klein vervormings, in die graafmasjien se giek, verlengarm, heiarm en ander strukturele dele wat meer as 10 meter lank is en etlike tonne gewig dra, kan selfs 'n afwyking van 2 mm veroorsaak:
· Lasnaad "wanbelyning" en ondersnyding;
· Daaropvolgende montering pas nie by die gat nie;
· Oorblywende spanningskonsentrasie na sweiswerk, selfs “krake” na 'n paar jaar se gebruik.
Daarom moet die staalplaat herhaaldelik gedruk word met behulp van 'n nivelleringsmasjien en verskeie stelle boonste en onderste rollers om interne spanning uit te skakel en platheid te herstel.
Belangrike punte van nivellering:
· Die platheid van die staalplaat moet binne ±2 mm/m beheer word;
· Beide kante van die staalplaat moet gelyktydig gedruk word om omgekeerde kromtrekking te vermy;
· Vir dikker staalplate (>20 mm) is dit nodig om hulle herhaaldelik in seksies gelyk te maak, en dit is nie moontlik om hulle “in een slag heeltemal tot onder te druk” nie.
3.2 Wat is "hellingopening"?
Wat is "afskuining"? Waarom moet ons die rand van die plaat afskuin?
Eenvoudig gestel: om die las sterker te maak.
Gewone staalplate het reguit rande. As hulle direk stompgesweis word, is die penetrasiediepte nie genoeg nie en die las is onstabiel. Boonop kan die metaal nie volledig gesmelt word nie, wat maklik lei tot sweisdefekte soos koue sweiswerk, slakinsluitsels en porieë.
Daarom moet die plaatrand in 'n V-vormige, X-vormige of U-vormige kerf verwerk word sodat die sweisstaaf of -draad tot onder kan deurdring en die twee plaatrande kan "byt".
Algemene groefvorme:
Enkelsydige V-vormige plate is eensydig skuins, van toepassing op 'n dikte kleiner as of gelyk aan 20 mm; dubbelsydige X-vormige plate is twee kante simmetries skuins, van toepassing op 'n dikte van 20-40 mm; K-vormige en U-vormige plate is van toepassing op ekstra dik plate, met 'n dikte groter as of gelyk aan 40 mm.
Die algemene beheer van groefparameters:
· Hoek: 30°~45° aan die een kant, simmetriese hoek van hoogstens 65°
· Stomp rand: 2~4 mm
· “Hoekinstorting”, “randskeur” en “deurbrand” word nie toegelaat nie
Verwerkingsmetodes:
· Batch reguit plaatrand → CNC vlam/plasma afskuins snymasjien
· Plaaslike spesiaal-gevormde onderdele → koolstofboogguts + slyp
· Hoë presisie → CNC-freesmasjien/robot-afskuinssny
3.3 Redelike afskuinsproses
'n Redelike groefproses is om voor te berei vir redelike meerlaagsweiswerk en die soldeerkapasiteit en aantal lae vir die sweislas te verhoog. Wat sal gebeur as hierdie stap nie goed gedoen word nie?
· Groot sweisvervorming: Die krimpkrag van die sweislas sal "die hele komponent krom trek"
· Moeilike montering: Die gatposisie is nie in lyn nie, en die konnektor kan nie geïnstalleer word nie
· Moegheidskrake: Resterende spanning + sweisdefekte, strukturele breuk binne 'n paar jaar
· Verhoogde koste: Herbewerking, slyp, herbewerking of selfs die skrap van 'n hele arm
Daarom word daar dikwels in die bedryf gesê: “As die plaat nie gelyk is nie en die groef nie goed gedoen is nie, maak nie saak hoe goed die sweismasjien is nie, dit sal nutteloos wees.”
In een sin:
"Plaatnivellering + afskuining" is die eerste stap om die sweiskwaliteit te verbeter en die beginpunt vir die spuitbalk om van "sweisbekwaam" na "sweisstabiel" te gaan.
Dit mag dalk nie glansryk wees nie, maar daarsonder sal alle daaropvolgende akkuraatheid, krag en veiligheid leë praatjies word.
Plasingstyd: 12 Junie 2025